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RPV100-40辊压机在水泥粉磨系统中的使用及改进

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2018-04-08 08:33:47 保护色:默认白 牵牛紫 苹果绿 沙漠黄 玫瑰红 字体:小字 中字 大字 点击数:0

摘要:新乡水泥厂1000t/d水泥生产线采用Φ3.6m×8.5m水泥磨机配套RPV100-40辊压机组成预粉磨系统工艺。磨机在1997年投入生产,而辊压机由于种种原因一直未能很好的使用,磨机的生产能力未能发挥,质量也不易控制。经过对

新乡水泥厂1000t/d水泥生产线采用Φ3.6m×8.5m水泥磨机配套RPV100-40辊压机组成预粉磨系统工艺。磨机在1997年投入生产,而辊压机由于种种原因一直未能很好的使用,磨机的生产能力未能发挥,质量也不易控制。经过对辊压机系统的改进,现在已经可以连续安全稳定运转。
 1 水泥粉磨系统工艺流程
  水泥粉磨系统工艺流程见图1。
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  图1 水泥粉磨系统工艺流程
  1.吸料提开机:2,4.金属探狐仪;3.除铁器:5.喂料皮带;6.电动南板阀;7.荷仓:8.电动插板网;9.辊压机;10.分料例:11.辊压机回料皮带;12.水泥熔;13,15,17,19,22.空气输送斜槽:14.出磨提升机;16.选粉机;18.回料皮带:20.旋风除尘器;21.袋除全器
  2辊压机系统中存在的问题及故障分析
  2.1无法保证杜绝金属进入辊压机
  新乡水泥厂在喂料皮带上加了2个金属探测仪2、4和电磁除铁器3。2和3联锁,当探到金属时,电磁除铁器3开启,因我厂使用的混合材是钢厂含铁渣特别多的矿渣,因此电磁除铁器几乎是在连续运转,导致其内部线发热并经常性烧坏。虽然有二级金属探测仪,探到金属后,指令电动翻板阀动作,使来料直接入水泥磨,但如果矿渣中的铁不除,将会有大部分物料入磨,辊压机因料少而无法正常工作。频繁动作使电动机和机部分都易损环,一且带有大块金属的物料不能及时排出,将会给辊压机的安全运行带来威胁。
  2.2液压系统故障频繁
  液压系统设定工作压力为10MPa,若哏入大块硬质物料,活动棍后退,可使压力升至l1-12MPa。液压元件常出现泄漏、失灵、压力低或压力不稳定。
  主要故障有:1)部分联接件及元件端盖处漏油:溢流阀压力调不上:3)电磁换向阀不动作:4)元件密封圈损坏进入油跻:5)蓄能器压力减弱:6)单向阀
  原因有:1)辊压机工作环境差,液压油被污染:2)密封件质量太差或选用型号不当:3)工作压力设定太高:4)操作不当。
  2.3 荷重仓料位无法稳定
  如果荷重仓经常出现空仓或物料太少,使形成料饼的量大大降低,严重影响磨机产量。
  原因有:1)喂料系统不正常;2)辊压机分料阀故障,回料较少;3)辊压机可调喂料插板阀调整不恰当,使辊压机物料通过量与磨机严重不匹配;4)仓压自动调节回路失灵。
  2.4 边缘效应大,挤压效果差该辊压机属于KHD型,挤压辊短而粗,边缘效应本身就大,再加上端面侧挡板磨损,使出辊物料含有较多的未挤压颗粒,给磨机操作带来困难。
  2.5 轴承和减速机发热
  主要原因有:1)冷却水温度高。由于循环水冷却系统差,水温常在35℃以上,夏天可高达40℃。2)轴承润滑不好。辊压机4个主轴承是由于油站通过片式给油器集中供油润滑。干油桶内油未及时补充,片式给油器故障或油路泄漏是轴承得不到润滑的常见原因。3)减速机用油污染或未随气候变化及时更换油型号。夏季用N320润滑油,冬季用N220润滑油。
  2.6 辊压机故障停车后再启动困难
  荷重仓下的电动插板阀动作缓慢。当辊压机在正常喂料时由于左右辊缝超差或其他原因突然跳停时,喂料插板不能及时插上,致使辊面上存料,而将料用盘车的方式排完又很困难,当再次启动时,形成带料重车启动,就会出现过流跳停,甚至损坏电气元又不增加辊压机负荷。
  3 对辊压机系统的改造
  3.1 更换电磁除铁器为永磁除铁器
  使用永磁除铁器效果较好,避免了电磁除铁器频繁故障、运行不稳定的缺陷,即使偶尔有大块金属未被除掉,也可被金属探测仪测到后及时走旁路入磨,保证了辊压机的安全。
  3.2 将电动翻板阀改为气动翻板阀
  电动翻板阀动作执行缓慢,要求金属探测仪远离喂料口,及早发出信号,给翻板阀充足的动作时间,为此造成过多的物料短路入磨,影响磨机操作。此外由于翻板阀磨损或卡料易造成电动机烧坏。据此将电动改为气动,用气缸作为执行元件,以空压机站的高压空气(0.2MPa以上即可)为动力,以气动电磁换向阀进行气路转换。此方法动作迅速(<1s),安全可靠,能使极少的物料短路入磨且避免金属入辊压机。
  3.3 将电动插板阀改为气动插板阀    因荷重仓下面的电动插板阀同样存在动作缓慢的问题,为此我们亦将此处电动改为气动,效果非常好。
  当辊压机跳停时,能快速插上,阻止物料滞留在辊面上,彻底避免了重车启动辊压机,给操作带来了极大便利。
  3.4 改进冷却水循环系统
  针对新乡水泥厂循环水温度高的缺点,铺设了1条专用冷却水管。用1台管道泵增压,直接用净水冷却,出辊压机系统的水又注入全厂循环水系统,在不缺润滑油情况下,轴承温度可保证低于40℃。
  4 对磨机系统的改造
  4.1 调整研磨体级配
  辊压机正常运转时形成的料饼在50%以上,分析料饼中的颗粒<0.2mm的占74%左右,<0.08mm的占25%左右。而在未用辊压机时,物料中几乎没有0.2mm以下的颗粒,平均粒径在15mm以上。根据这种情况,我们对研磨体进行了大幅度调整,前后对比如表1。
  表1 磨机级配调整前后对比
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  考虑到小球价格较贵,在二仓尝试了以段代球、球段混装的方案,经过使用效果很好。
  4.2 调整隔仓板
  因入磨物料粒度降低,一仓物料流速加快,故调整隔仓板篦孔尺寸,进料端8mm调整为5mm,出料端14mm调整为10mm。
  另外将中圈(共3圈)隔仓板的1/3共6块换为盲板。
  调整后,水泥的比表面积由原来的300m2 /kg提高到了340m2 /kg。  
  5 辊压机的维护
  5.1 避免两辊负荷不均
  在使用中,由于两辊传动三角带张紧不一致,将会使两辊间出现相对速度差,从而出现转速较高的辊通过受压物料带动另一辊转动,使其电流显著增加,辊面的磨损也成倍加大。因此,一旦发现两辊电流不一致时,要及时调整三角带,一般是将电流较低的一侧调紧,直至两辊负荷均匀。
  5.2 注意侧面挡板与辊端间隙
  如果侧挡板与辊端间隙太大,边缘效应就明显加大,因此,要将此间隙控制在2mm以内,可通过丝杆调节,若发现有磨损,要及时补焊。
  6 选择合理的操作方法
  6.1 低压大循环
  原设计辊压机正常压力为10MPa,辊缝定为18~20mm。经过多次试验认为,压力不必这么高,亦可达到较好效果。因为在辊压机运转过程中,由于喂料颗粒的波动,常使液压系统压力升高到11~12MPa,给液压元件带来极大的危害。为此我们降低工作压力至8MPa,为了保证出料粒度较好,采用大回料量措施,可达到50%~70%返回辊压机,使物料多次经过挤压。辊压机通过量原设计为90t/h,经过实测可达110~120t/h,而磨机的受料能力只有55~60t/h,实现大循环是完全可能的,此时工作辊缝放宽至22mm左右。这样既保证了液压元件的使用寿命,又不增加辊压机负荷。
  6.2 稳定中间仓料位
  首先可加大回料,如果不行,可将插板阀插上,待料位升上后,再打开插板阀喂料。如果由于辊压机辊面磨损,通过量太大,而回料已调节到最大限度又无法满足仓位时,应调整辊压机可调喂料插板,减小工作辊缝,降低辊压机通过量。
  6.3 合理喂料颗粒比例

  若颗粒均齐,其密实度就低。在挤压过程中,由于带入的大量空气将溢出并反冲到入辊压机的物料,影响物料通过量及运转平稳性。另外,若物料中无填充细颗粒,大颗粒物料过于集中,将导致辊压机实际在自由破碎,完全改变了辊压机的堵塞破碎机理,不仅振动大,且无法形成料饼。我厂以矿渣做混合材相当于细颗粒填充物料。但其掺加量因生产水泥品种而异,无法满足辊压机运转要求,此时应考虑辊压机回料中细颗粒含量,进行调节补充,但辊压机回料又受磨机产量及稳定荷重仓的限制,因此引入选粉机回料。这将使物料颗粒组成的调节变得自如,使辊压机达到最佳生产效果。 

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